Dirtboard im Eigenbau

Beim Snowboarden mit den Kites kam ich auf die Idee so ein Board selber zu bauen.
Allerdings muß ich gleich dazu sagen, daß es sich eigentlich nicht lohnt so ein Teil selber zu bauen.
Die Kosten für die Räder und die Achsen sind einfach zu hoch.
Als Achsen habe ich Skateboardachsen von G-Truck mit 165mm Breite genommen.
Diese kosten 140.-DM. Vieleicht funktionieren dafür ja auch billigere Achsen. Nun kommt aber der Hammer.
Die Räder sind 260mm x 80mm Luftreifen auf KS-Felge.
Die Felgen sind mit 2 großen Kugellagern aus dem Kitebuggybereich ausgestattet.
Die Kugellager haben 20mm Innendurchmesser. Die 4 Räder kosten zusammen mit Reduzierhülsen 240.-DM.
Für Holz und Epoxiharz muß man nochmal 50.-DM veranschlagen.
Für dieses Geld kann man schon ein kleines fertiges Board von Kiteboradz kaufen.
Das P-man Board von Bigboysports ist mit 549.-DM auch nicht viel teurer.

Trotzdem möchte ich euch das selbstgebaute Board kurz vorstellen und den Bau näher erläutern.

Zuerst hatte ich das Standbrett gebaut. Dazu werden 2 Birkensperholzbretter 9mm x 250mm 1200mm
miteinander verklebt. Das Verkleben geschieht wie folgt. Zwischen den Holzschichten werden 2 Lagen
Glasfasergewebe 160gr. mit Epoxiharz auflaminiert. Nun wird dieses Sandwich in einen Plastiksack gesteckt
und die Luft aus diesem gesaugt. Durch den Unterdruck werden die Bretter mit dem Glasfasergewebe 100%
verklebt. Ich habe die Bretter mit dem Sack dann auf 2 Steine gelegt. Nun wurde auf die Brettmitte soviel
Gewicht aufgelegt bis sich das ganze 1cm - 2cm durchgebogen hat. Das muß aber nicht unbedingt gemacht werden.Nach 24 Stunden werden die verklebten Bretter aus dem Sack genommen und in eine passende Form gesägt.Danach sind alle Kanten abzurunden. Anschließend wird auf die Ober und Unterseite des Borads jeweils 1 Lage 80 gr Glasfasergewebe laminiert. Das Gewebe hat eigentlich nur die Aufgabe das Holz wasserfest zu machen. Ein weiterer Vorteil ist auch noch, das die Standfläche sehr rau gemacht werden kann. Entweder wird auf das nasse Harz gleich Abreißgewebe laminiert und nach dem Trocknen entfernt, oder was noch viel einfacher ist, es wird in das nasse Harz der Standfläche Salz mit einem Sieb satt aufgestreut. Das Salz wird nach dem Trocknen des Harzes mit Wasser ausgewaschen. Nun hat man eine Oberfläche mit richtig Gripp.

Der nächste Part sind die Achsen.
Ich verwende dafür Skateboardachsen von G-Truck mit 165mm Breite. Diese kommen aus dem Longboardbereich und eignen sich recht gut für unseren Zweck. Abschreckend ist natürlich der Preis. Da die Achsen aber nicht Breit genug für die Räder sind, muß man an die G-Trucks noch längere Achsen anflanschen.
Die längeren Achsen sind bei mir Wellenstählen aus alten Druckern mit 16mm Durchmesser und 385mm Länge.
Diese werden über jeweils 2 Wellenböcke mit den G-Trucks verbunden (siehe Foto).
Auf die Wellenenden wurde ein M16 Außengewinde mit 20mm Länge geschnitten. Da die Räder aber Kugellager mit 20 mm Innendurchmesser besitzen müssen Reduzierbuchsen hergestellt werden. Ich habe dazu die 12mmStandard Reduzierbuchsen auf 16mm Durchmesser aufgebohrt. Die Räder können nun mit kleinen Abstandhülsen an der Achse verschraubt werden.

Erste Fahrten verliefen schon recht erfolgreich. Man muß aber die Achsen noch weiter vorspannen,
da sie  sonst viel zu schnell reagieren. Außerdem muß das Fett aus den Kugellagern gewaschen werden, da es viel zu stark bremst. Ein Nachteil an dieser Konstruktion soll aber nicht verschwiegen werden. Das Board ist recht schwer. Das liegt leider am Gewicht der Räder. Außerdem steht das Standbrett steht 200mm über Grund.
Normal sind 150mm über Grund. Das ließ sich aber leider nicht verhindern.

Alles in allem kann man sagen, daß man besser ein fertiges Board kaufen sollte.
Es sei denn, jemand kennt eine Quelle mit sehr günstigen Rädern. Die Räder sollten aber schon 180mm
Durchmesser haben. Mit den 260mm Durchmesser ist man sehr gut bedient.

Das verbesserte Board.
Beim Standbrett werden nun 2 x 6,5mm Birkensperholzplatten im Maß 650mm x 240 mm verklebt.
Statt die Achsen direkt am Brett festzuschrauben, werden diese über spezielle Achsverlängerungen mit
dem Standbrett verschraubt. Details entnehmt ihr bitte dem Bauplan.
Das Board hat nun folgende Vorteile.

Der Schwerpunkt ist wesentlich tiefer geworden.
Das Kurvenverhalten ist besser als vorher.
Das Board ist leichter geworden.
Das Board ist mit den ausgewaschenen Lagern plötzlich höllisch schnell.
Das Board sieht endlich aus wie ein richtiges Dirtboard.

Anbei noch die Adressen wo man die Achsen und die Räder bekommt.

G-Truck Control Achsen bekommt man bei der
Firma Willi Puller,
Breisacher Str. 70
D-40468 Düsseldorf
Tel.:0172-2946314 (9 - 16 Uhr)
http://www.movement-sports.de

Reduzierhülzen 20mm auf 12mm und Räder 260mm x 80mm auf KS Felge mit Kugellage bekommt man bei der
Firma Herm. Fiedler
Inhaber Peter Bischoff
Kappellenstraße 30
24943 Flensburg
Tel.:0461-21310
FAX:0461-17323
http://www.raeder-fiedler.de
Die genannten Räder sind im Onlineshop nicht aufgeführt.
Auf telefonische Anfrage werden sie aber anstandslos geliefert.

Bauplan im Corel 8 Format

Hier nun ein paar Foto vom Bau des Dirtboard`s

Hier eine Detailaufnahme der G-Truck  Control Achse. Diese ist angeflanscht an die Wellenböcke, welche
wiederum die 16mm Stahlachsen halten.  Auf die Stahlachse wurde vorher auf beiden Seiten
ein M16 Gewinde geschnitten.

Hier die Achse in einer Vollaufnahme.

Hier ist nun die Achse mit montierten Rädern zu sehen.

Hier ist das fertig gepresste Standbrett zusehen. Es wird gerade die Unterseite mit 2 x 80er Glasmatte
und Epoxidharz bezogen. Das überschüßige Glasgewebe wird ungefähr 4 Stunden nach dem Antrocknen
des Harzes mit einem Cuttermesser abgeschnitten. Nach 2 Tagen wird die Naht verschliffen.

Hier nun das fertige Standbrett von der Oberseite her. Leider kann man die raue Oberfläche nicht erkennen.
Die Airbrush-Applikationen waren sehr leicht aufzutragen. Die Tatzen und das Männchen sind Schriften in
Corel Draw. Diese werden als HPGL-File exportiert. Anschließend wurden diese Daten mit meiner
CNC-Fräsanlage umgesetzt. Dazu wird ein Maskierfilm ausgeschnitten und hinterher auf das Brett geklebt.
Nun wird die Farbe aufgesprüht und der Film abgezogen. Übrig bleibt die fertige Lackierung.

Wer mehr über CNC-Fräsen im Eigenbau wissen möchte, klickt einfach hier.

Aktualisierte Seite mit akutellem Bauplan vom 15.02.2001

Weitere Fotos folgen noch